据不完全统计，空气压缩机空气系统电能消耗占企业用电的 10%—30%，压缩空气系统能耗的 96%为压缩机消耗的电能。
绝大多数空气压缩机运行中存在效率低下、设备运行参数设置不理想、设备不匹配、管网压损大、早期选型不科学、系统泄露、人为需求、不正确使用和不适当的系统控制等复杂问题。
压缩空气系统的低成本策略应优先从节能降耗开始。空压机系统在采购与使用中都要消耗大量的人力、物力，这些包括人员开支、购置安装费、动力消耗和保养维护成本。那么初始投建空压系统因该如何合理的规划选型才算是节能降耗呢?
空压机系统常见之不合理现象
空压机的选购
·采购时只考虑到机器价格便宜，使用时发现品质太差，运转不稳定，故障停机时间长，从而造成生产线停机损失;
·采购时只考虑运转稳定性，忽视了能耗比值，日积月累造成巨大浪费;
·采购时忽视了供应商的售后服务品质，故障检修无法及时到场，零配件采购不便等，均造成不必要损失。
系统规划
·空压机容量太大，造成空压机空载能量浪费高;
·过滤器安装过多，压损大，能量浪费高;
·空压机不是集中供气，而是分散配置在全厂各地，管线独立，既增加设备购置成本，也增加了;
·管线成本和运行维护费用;
·空压机房环境温度过高，相当于降低了空压机效率，排气量减少，能耗增加;环境温度每升高10°C，相当于空压机效率降低约 3%。管线布置不合理，弯头接头过多，增加压力损耗。
系统控制与管理
·空压机出口压力值设定偏高，造成能量消耗增加，形成浪费。压力每增加 1 kg/cm²，能量消耗增加约 7%;
·多台空压机同时作加卸载动作或同时作容调(部分负载)运转，增加能量浪费;
·机台保养不善或过期不保养，小毛病积累成大故障，机器寿命人为缩短;
·机房环境过脏，造成空压机之滤清器、油过滤器油气分离器和冷却油更换频繁;
·管线之精密过滤器不及时更换，造成压损过大，能量浪费严重;
·管线漏气严重而不知，以新购空压机来补充不足空气量，造成浪费。以一处 7 kg/cm²g， 10mm 孔径泄漏 计算，假定电费人民币 1 元/度，一年 8000 小时将浪费 32 万人民币的电费。
